Skontaktuj się z nami:
Frezowanie otworów jest jednym z procesów obróbki ubytkowej. Polega na pozbyciu się zbędnego materiału w celu uzyskania określonej geometrii przedmiotu. Jest to dość wymagające zadanie. Dlaczego? Jeżeli produkt będzie przeznaczony do współpracy z innymi elementami (na przykład na zasadzie pasowania wałek-otwór), proces obróbki musi zostać wykonany z najwyższą precyzją, aby wymiary i chropowatość powierzchni były zgodne z założonymi normami i gwarantowały prawidłową mechanikę przyszłej konstrukcji. Jaki sprzęt i narzędzia są potrzebne, aby uzyskać taki efekt?
Istnieje kilka rodzajów frezowania, sprawdzających się w innym rodzaju obróbki ubytkowej. Jednak początkowy przebieg procesu jest taki sam dla większości przypadków. Zależy on od planu technologicznego, rodzaju użytego sprzętu oraz umiejętności operatora. Parametry decydujące o jakości gotowego produktu to głównie od użytego rodzaju narzędzia, wartości posuwu oraz prędkości skrawania.
Parametry te są dobierane przede wszystkim w zależności od rodzaju materiału, jaki zostanie poddany frezowaniu oraz oczekiwanego efektu, czyli dokładności wykonania i chropowatości powierzchni. Wartości parametrów są ustawione w taki sposób, aby siła i prędkość, z jaką przesuwa się frez, były optymalnie dobrane względem sztywności układu OUPN.
Aby wykonać otwór do połączenia śrubowego w materiale, stosuje się najczęściej frezowanie otworów, wiercenie oraz gwintowanie. Frezowanie otworów pozwala także na wykonywanie połączeń kołkowych i sworzniowych. Wykonuje się wtedy pasowanie ciasne. Do tego typu operacji używa się najczęściej wielopiórowych frezów monolitycznych z węglika spiekanego lub głowic frezarskich na płytki wymienne.
Gotowy fabrykat musi spełniać szereg norm związanych z wymiarami. Aby było to możliwe, proces technologiczny musi zostać wykonany z najwyższą starannością. Problemy w obróbce są najczęściej generowane przez błąd ludzki. Dlatego najlepszą opcją jest frezowanie CNC, czyli metoda sterowania numerycznego.
Urządzenie takie zapewnia dokładność oraz powtarzalność produkcji. Ma to ogromne znaczenie w przypadku produkcji seryjnej. Zakodowanie parametrów dla konkretnego produktu pozwala na szybkie ustawienie maszyny i wykonanie identycznej pracy na każdym półfabrykacie, co jest trudne do osiągnięcia w przypadku obrabiarek manualnych.
W naszym zakładzie stawiamy na wysoką jakość produktu końcowego, dlatego nasz park maszynowy tworzą zaawansowane obrabiarki CNC zapewniające precyzyjne frezowanie otworów. Sprawdź ofertę na stronie i skontaktuj się z nami, aby uzyskać więcej informacji.
Zachęcamy do sprawdzenia innych usług:
Frezowanie obwiedniowe kół zębatych
Elementy wykorzystywane w branży przemysłowej często cechują się ponadnormowymi wymiarami. Nie każde urządzenie poradzi sobie z procesowaniem tak wymagających części. Ogromne tuleje, wały, turbiny czy korpusy maszyn wymagają równie dokładnej obróbki, co mniejsze elementy. Taką dokładność można natomiast uzyskać, wykorzystując możliwości, jakie stawia przed nami obróbka wielkogabarytowa.
Obróbka wielkogabarytowa to proces produkcyjny, który polega na obróbce dużych elementów maszyn, konstrukcji, a także detali. Jest to proces, który wymaga specjalistycznej wiedzy oraz nowoczesnego parku maszynowego. Obróbka mechaniczna wielkogabarytowa znajduje zastosowanie w wielu dziedzinach przemysłu, w tym w przemyśle energetycznym, budowie maszyn, wydobyciu ropy naftowej oraz w przemyśle motoryzacyjnym.
Firmy oferujące usługi obróbki wielkogabarytowej posiadają nowoczesny park maszynowy, który umożliwia realizację zleceń na najwyższym poziomie. W ramach parku maszynowego znajdują się m.in. tokarki, frezarki, wiertarki, a także inne urządzenia niezbędne do obróbki mechanicznej wielkogabarytowej.
Frezowanie wielkogabarytowe to jedna z najważniejszych usług oferowanych w ramach obróbki wielkogabarytowej. Wykorzystuje się w niej frezarki CNC, które pozwalają na precyzyjne frezowanie dużych elementów, takich jak konstrukcje stalowe czy elementy maszyn. Dzięki temu procesowi możliwe jest uzyskanie bardzo precyzyjnych i skomplikowanych kształtów.
Precyzyjna obróbka wielkogabarytowa też jest możliwa! Wszystko za sprawą zaawansowanych urządzeń dedykowanych do procesowania elementów o większych rozmiarach. Nowoczesne, wieloosiowe obrabiarki pozwalają na dokładne frezowanie wielkogabarytowe, toczenie czy szlifowanie powierzchni. Konstrukcja maszyn, w tym uchwyty i zaciski, zostały wykonane w taki sposób, aby radzić sobie z ciężkimi detalami, utrzymując je w stabilnej pozycji podczas całego procesu obróbki wielkogabarytowej. Doskonałym przykładem takiego urządzenia jest nasze 5-osiowe centrum frezarsko-tokarskie OKUMA VTM1200YB przeznaczone do obróbki wielkogabarytowej elementów o średnicy do 1250 mm i maksymalnej masie do 2000 kg.
Obróbka wielkogabarytowa to proces, który obejmuje cały proces produkcyjny - od projektu, poprzez obróbkę, aż do końcowej obróbki powierzchniowej. Obróbka mechaniczna wielkogabarytowa to szeroki wachlarz możliwości, który pozwala na realizację nawet najbardziej skomplikowanych zleceń. Nasza firmy posiada bogate doświadczenie w pracy z dużymi elementami, co pozwala na realizację zleceń na indywidualne zamówienie klientów. W ramach usług obróbki wielkogabarytowej oferowane są m.in. wytaczanie, wiercenie oraz frezowanie. Dzięki temu jesteśmy w stanie zrealizować nawet najbardziej skomplikowane projekty.
Nasza firma współpracuje zarówno z małymi i dużymi firmami, dla których precyzja i jakość wykonania są niezwykle ważne. Dzięki nowoczesnym maszynom oraz doświadczeniu w pracy z dużymi elementami, jesteśmy w stanie dostarczyć produkty najwyższej jakości.
Chcesz dowiedzieć się więcej o możliwościach naszych urządzeń i realizacji zleceń na produkcję większych gabarytów? Skontaktuj się z nami!
Zachęcamy do sprawdzenia innych produktów:
Po nadaniu przedmiotowi właściwego kształtu, nadchodzi czas na obróbkę wykańczającą. W tym celu stosuje się szlifowanie zapewniające pożądaną chropowatość powierzchni oraz dokładność wymiarowo-kształtową. Ten etap obróbki technologicznej jest szczególnie istotny podczas produkcji komponentów, które będą następnie współpracować z innymi elementami. Przykładem może być pasowanie typu wałek-otwór. Aby mechanizm ten zadziałał, a obie części pracowały bez problemów, należy wyeliminować wszelkie niedoskonałości powierzchni, właśnie między innymi poprzez dokładne szlifowanie otworów.
Aby szlifowanie otworów przyniosło zamierzony efekt, należy zwrócić szczególną uwagę na sposób, w jaki jest przeprowadzane. Kluczową rolę odgrywają tu trzy aspekty:
Odpowiednia obrabiarka doskonale radzi sobie z przeprowadzeniem elementu przez kolejne procesy technologiczne. Niezbędne obecnie urządzenia sterowane komputerowo gwarantują doskonałą precyzję wykonania. Dodatkowym plusem tego rozwiązania jest powtarzalność, co w przypadku działań wielkoseryjnych przekłada się na znaczne oszczędności.
Jednak możliwości nawet najlepszych urządzeń i narzędzi zależą od tego, w czyich rękach się znajdują. Tak jak inne działania, także szlifowanie otworów musi odbywać się pod kontrolą doświadczonego specjalisty. Z tego powodu proces obróbki technologicznej warto powierzyć fachowcom.
Szlifowanie otworów jest tym bardziej precyzyjne, im lepszy sprzęt do obróbki zostanie zastosowany. W naszym parku maszynowym posiadamy zaawansowane technologicznie urządzenia, między innymi pierwszą w Polsce sprzedaną komercyjnie precyzyjną szlifierkę CNC DMG Taiyo Koki Vertical Mate 85 wraz z zintegrowanym system pomiarowym firmy Renishaw. Umożliwia ona szlifowanie średnic zewnętrznych, powierzchni czołowych oraz otworów do średnicy 800 mm.
Dzięki temu właśnie jedną z największych zalet naszej firmy jest wszechstronność – posiadamy sprzęt, który umożliwia nam podjęcie się praktycznie każdego zlecenia. Chcesz wiedzieć, w jaki sposób poradzimy sobie z zadaniem od Ciebie? Skontaktuj się z nami już dziś!
Zachęcamy do sprawdzenia innych usług:
Szlifowanie CNCSzlifowanie wałów
Definicja elementu wielkogabarytowego nie została w żaden sposób unormowana. Przyjęło się, że określamy tak wszelkie elementy, których średnica zewnętrzna ma więcej niż 600 mm. Gabaryty komponentów przeznaczonych do procesów technologicznych stanowią duże wyzwanie, często bowiem przekraczają limity obróbki detalu ustalone przez producentów maszyn. W takich przypadkach wykorzystuje się między innymi toczenie wielkogabarytowe za pomocą urządzeń dedykowanych do produkcji wielkogabarytowej, które są w stanie utrzymać elementy o dużej wadze. Cała konstrukcja takich maszyn jest tworzona w sposób, który zapewni możliwie najwyższą precyzję obróbki.
Najchętniej wykorzystywaną technologią w toczeniu wielkogabarytowym jest niezmiennie obróbka sterowana numerycznie. Toczenie CNC elementów o dużych wymiarach jest możliwe dzięki zastosowaniu nowoczesnego sprzętu, który doskonale radzi sobie z tym zadaniem.
Jednym z takich zaawansowanych urządzeń jest 5-osiowe centrum frezarsko-tokarskie OKUMA VTM1200YB, z którego korzystamy w naszym parku maszynowym. Umożliwia toczenie wielkogabarytowe przedmiotów o następujących parametrach:
Przestrzeń robocza urządzenia ma wymiary 1250x1250x1500 mm. Dzięki temu tokarka doskonale radzi sobie z obróbką dużych i skomplikowanych detali. Wysoki moment obrotowy zapewnia natomiast wysoką wydajność, nawet w tak wymagającym procesie, jakim jest toczenie wielkogabarytowe. Jeśli potrzebujesz specjalistów, którzy wyręczą Cię w procesie obróbki technologicznej, nie musisz dłużej szukać. Skontaktuj się z nami i sprawdź, co możemy dla Ciebie zrobić.
Zachęcamy do sprawdzenia innych usług:
Obróbka ubytkowa polega na usunięciu nadmiaru materiału w celu uzyskania konkretnych wymiarów, chropowatości powierzchni czy kształtu przedmiotu. Jednym z takich procesów jest obróbka skrawaniem umożliwiająca skuteczne pozbycie się naddatków.
Obróbka metalu w procesie skrawania dzieli się ze względu na dokładność przeprowadzonych działań na:
zgrubną – zostaje usunięta większa ilość zbędnego materiału,
kształtową – na tym etapie produktowi nadaje się kształt i wstępne wymiary,
wykończeniową – produktowi zostają nadane wymiary zgodne ze specyfikacją, zaś powierzchnia zostaje wygładzona.
Maszyny, parametry narzędzi oraz ich geometria zostają dobrane do rodzaju materiału i sposobu obróbki.
Powyższe działania mogą być przeprowadzone przy użyciu maszyn obróbkowych oraz automatycznych systemów komputerowego sterowania numerycznego. Toczenie CNC i frezowanie CNC umożliwiają uzyskanie wysokiej dokładności wykonania oraz powtarzalności procesu, dlatego technologia ta jest chętnie stosowana nie tylko w produkcji wielkoseryjnej, ale i w elastycznych systemach produkcyjnych.
Technika obróbki skrawaniem jest zależna od produktu końcowego, jaki chcemy uzyskać. Dzielimy ją przez wzgląd na uzyskiwany rodzaj odpadu. Wiórowa obróbka skrawaniem to proces prowadzony przy pomocy narzędzi o określonej geometrii. Produkuje odpad w postaci wiórów o różnej wielkości. Przykładem takiej obróbki jest toczenie, frezowanie, wiercenie, struganie i dłutowanie. Z kolei ścierna obróbka skrawaniem jest prowadzona przy pomocy narzędzi, których geometria kształtowana jest bezpośrednio na maszynie. Skrawanie produkuje odpad w postaci drobnych wiórków i pyłu. Przykładem takiej obróbki jest szlifowanie oraz gładzenie.
Obróbka skrawaniem to rozwiązanie powszechnie stosowane w branży przemysłowej. Poddaje się jej większość materiałów takich jak wszelkiego rodzaju stale, materiały nieżelazne, a nawet drewno! Nasz zakład mechaniki zajmuje się kompleksową produkcją części maszyn. Nowoczesne urządzenia takie jak tokarki i frezarki CNC umożliwiają realizację nawet najbardziej wymagających projektów. Sprawdź naszą ofertę lub skontaktuj się z nami, a pomożemy Ci wybrać najlepsze rozwiązanie.
Zajmujemy się precyzyjną obróbką skrawaniem przy użyciu nowoczesnych maszyn CNC. Inwestycje w nowe obrabiarki pozwalają nam podejmować się kolejnych innowacyjnych misji. Gwarantujemy indywidualne podejście do każdego zlecenia oraz terminowość wykonania.
Interesuje Cię obróbka skrawaniem CNC i szukasz sprawdzonego zakładu w mieście Wrocław? Nasi specjaliści chętnie zajmą się realizacją nawet najbardziej wymagającego zamówienia. Skontaktuj się z nami, aby uzyskać więcej informacji.
Sprawdź nasze pozostałe usługi:Frezowanie obwiedniowePrzekładnie planetarneZachęcamy do sprawdzenia innych produktów:Obróbka metali to szereg procesów technologicznych, które przeprowadza się w celu uzyskania gotowego produktu o określonym kształcie, wymiarach oraz właściwościach. W naszym zakładzie wykonujemy profesjonalną obróbkę metali przy użyciu zaawansowanego technologicznie, nowoczesnego sprzętu.
Obróbka metalu polega na wpływaniu na strukturę i rozmiar przedmiotu przy użyciu siły nacisku, temperatury lub usuwaniu zbędnych naddatków. Wyróżniamy kilka rodzajów obróbki metali: obróbkę skrawaniem, obróbkę plastyczną, obróbkę cieplną, obróbkę chemiczną oraz obróbkę cieplno-chemiczną.
Obróbka skrawaniem ma na celu nadanie kształtu poprzez likwidację zbędnej części materiału. Dzieli się na:
Plastyczna obróbka metali polega na kształtowaniu materiału przy jednoczesnej zmianie struktury oraz właściwości. Może się odbywać przy udziale wysokiej temperatury lub na zimno. Dzieli się na:
Cieplna obróbka metalu polega na wstępnym przygotowaniu materiału (hartowanie), poddaniu go pod wpływ wysokiej temperatury, doprowadzeniu do osiągnięcia zmian właściwości fizykochemicznych, a następnie przystosowaniu do dalszej obróbki. Chemiczna obróbka metali odbywa się przy udziale pierwiastków chemicznych zmieniających właściwości materiału. Z kolei cieplno-chemiczna obróbka metalu to połączenie obróbki cieplnej i chemicznej przeprowadzone w ramach jednego procesu.
Zajmujemy się profesjonalną obróbką metali przy użyciu specjalistycznego sprzętu. Oferujemy szlifowanie CNC, toczenie CNC i frezowanie CNC metali. Posiadamy gotowe części maszyn, przygotowujemy również elementy zgodnie z dokumentacją przekazaną od klienta. Zaufały nam już setki klientów – i Ty też możesz dołączyć do tego grona! Sprawdź naszą ofertę i skontaktuj się z nami, aby uzyskać więcej informacji i skorzystać z kompleksowego doradztwa.
Zachęcamy do sprawdzenia innych produktów:
Wielowypusty to elementy stosowane przy połączeniach bezpośrednich rozłącznych ruchowych, które służą do osadzania piast na wałach. Dzięki specyficznej budowie umożliwiają przenoszenie wysokich momentów skręcających. W jaki sposób powstaje i gdzie znajduje zastosowanie wielowypust?
Do frezowania zębów na wałku stosuje się frezowanie obwiedniowe. Drugi element łączenia, czyli piastę, kształtuje się w sposób, który umożliwi idealne dopasowanie do wykonanego wałka. Ilość oraz rozmiar wielowypustów naciętych na wale ma bezpośredni wpływ na maksymalny moment skręcający, jaki może zostać przeniesiony w takim układzie. Dlaczego połączenia wielowypustowe są zdolne do przenoszenia większych momentów skręcających? Ponieważ naprężenia powstałe na styku powierzchni obu elementów rozkładają się równomiernie na wszystkich wypustach jednocześnie.
Połączenia wielowypustowe dzielą się ze względu na możliwość ruchu na spoczynkowe oraz ruchowe (piasta przemieszcza się wzdłuż czopa wału). Możemy również sklasyfikować je ze względu na zarys połączeń na prostokątne, ewolwentowe (stosowane najczęściej przy zmiennych wartościach momentów obrotowych) oraz trójkątne. Natomiast w odniesieniu do kwestii technologicznych, wielowypusty dzieli się ze względu na sposób osiowania:
Znajomość tych oznaczeń jest konieczna, aby wybrać odpowiedni wieloklin do danego rodzaju połączenia.
W jaki sposób przeprowadza się wymiarowanie wielowypustu? Dokumentem, który normalizuje wymiary wielowypustów, jest norma ISO 4156-1:2021. Liczba wypustów również jest znormalizowana i wynosi 6, 8 lub 12 nacięć na powierzchni wałka. Jest ona jednocześnie zależna od średnicy wałka. Im większa średnica, tym więcej wpustów musi znaleźć się na jego powierzchni. Jakie jeszcze dokumenty pozwolą łatwiej dobrać wymagane parametry? Wymiary znormalizowane połączenia wielowypustowego dla serii lekkiej oraz średniej określa PN-ISO 14:1994. Znajdziemy w niej informacje na temat dokładnych wymiarów składających się na wypust w konkretnym przypadku.
W oparciu o wymienione dokumenty, produkujemy wszystkie elementy dostępne w naszej ofercie – zarówno te, które są już gotowe do odbioru, jak i te przygotowywane na indywidualne zamówienie. Produkujemy również koła zębate, koła łańcuchowe, a także wiele innych podzespołów i mechanizmów przeznaczonych do budowy maszyn. Nasz sprzęt produkcyjny doskonale radzi sobie z przeprowadzeniem procesów obróbki zgodnych z nawet najbardziej wymagającymi normami. Sprawdź naszą ofertę!
Zachęcamy do sprawdzenia innych produktów:
Ślimacznica to jeden z elementów przekładni ślimakowej. Komponent ten służy do przenoszenia siły przy pomocy tarcia odbywającego się na styku koła i ślimaka. Jakie działają ślimacznice i gdzie znajdują one zastosowanie?
Ślimacznica i ślimak napędzają się wzajemnie dzięki tarciu pojawiającemu się w miejscu zetknięcia zębów i rowków obu elementów. Przekładnie ślimakowe mogą stanowić mechanizm samohamowny, jednak powinien być to efekt zamierzony. Zdarza się, że napęd w układzie zaczyna się niespodziewanie wygaszać za sprawą zbyt dużego tarcia spowodowanego brakiem odpowiedniej ilości czynnika smarującego powierzchnię w miejscach styku.
Przekładnie zębate ślimakowe są obecne mechanizmach napędowych. Przy zakupie tych elementów należy wziąć pod uwagę następujące parametry:
Cena ślimacznicy zależy przede wszystkim od średnicy zewnętrznej oraz materiału, z którego będzie wykonana.
Ślimacznice i ślimaki są wykorzystywane w większości mechanizmów służących do przenoszenia mocy w osi prostopadłej. Ślimacznice znajdują zastosowanie w napędach maszyn używanych w wielu branżach przemysłowych – motoryzacyjnej, spożywczej, chemicznej i wielu innych. Są elementami urządzeń podziałowych i systemów kierujących.
Chcesz zaopatrzyć swój warsztat w części maszyn? Potrzebujesz ślimacznic na indywidualne zamówienie? Wykonamy je na podstawie przedstawionej specyfikacji, a także rozwiejemy wszelkie wątpliwości. Sprawdź, co możemy dla Ciebie zrobić!
Przekładnia zębata to mechanizm przenoszący napęd poprzez zazębiające się wzajemnie koła. Te niezastąpione części maszyn są powszechnie wykorzystywane w branży przemysłowej. Jak dokładnie działają i gdzie znajdują zastosowanie?
Przekładnie zębate są zbudowane z dwóch (przekładnia jednostopniowa) lub więcej (przekładnia wielostopniowa) zazębiających się elementów. Jedno z kół pełni rolę napędzającą – nazywamy je kołem czynnym. Drugi element, który odbiera przenoszoną moc, to koło bierne.
Przenoszenie siły odbywa się dzięki tarciu występującemu na styku zębów kół. Aby uzyskać optymalną moc napędu, należy odpowiednio dobrać współpracujące komponenty. Jeżeli powierzchnia zębów i wrębów nie będzie wystarczająco pokryta środkiem smarującym, siła tarcia może być na tyle duża, że koła zębate zaczną samoczynnie hamować, co w większości przypadków jest zjawiskiem niepożądanym.
Przekładnie zębate znajdują zastosowanie w mechanizmach służących do przenoszenia mocy. Branża transportowa chętnie wykorzystuje je do budowy silników i układów sterowania pojazdów, okrętów czy samolotów. Koła zębate mogą przyjmować różne rozmiary. Spotkamy je nie tylko w ogromnych maszynach, ale również niewielkich systemach, na przykład tradycyjnych zegarkach.
Przed wyborem odpowiednich części należy zwrócić uwagę na docelowe zastosowanie przekładni. Materiał stosowany w produkcji elementów oraz metody ich obróbki mają znaczący wpływ na żywotność mechanizmów.
Istnieje wiele rodzajów przekładni zębatych. W zależności od liczby stopni możemy wybierać między przekładniami jednostopniowymi i wielostopniowymi. Główną różnicą jest przełożenie, jakie możemy uzyskać na każdej z nich.
Jedną z cech charakterystycznych kół są zęby, które mogą mieć różny kształt oraz kierunek. Zazębienie może znajdować się na zewnątrz lub wewnątrz koła. Kolejnym sposobem klasyfikacji jest wzajemne usytuowanie osi obrotu. Osie mogą być: równoległe (przekładnia walcowa), przecinające się (przekładnia stożkowa) lub wichrowate prostopadle (przekładnia ślimakowa).
Przekładnie zębate dzielimy też przez wzgląd na rodzaj przenoszonego ruchu. W przekładniach obrotowych działają dwa koła zębate, zaś w przekładniach liniowych koło współpracuje z listwą zębatą. Na podobnej zasadzie działają przekładnie ślimakowe, których mechanizm opiera się na zazębianiu się koła oraz ślimaka, czyli wirnika śrubowego z gwintem trapezowym.
Przemysł technologiczny stale się rozwija, a wraz z nim rośnie zapotrzebowanie na niestandardowe komponenty do zadań specjalnych. Zajmujemy się produkcją części maszyn na podstawie specyfikacji dostarczanej przez klienta. Zapoznaj się z naszą ofertą i skontaktuj się z nami, by poznać więcej szczegółów.
Zachęcamy do sprawdzenia innych produktów:
Przekładnia ślimakowa to prosty system napędowy. Stosuje się ją do przeniesienia mocy lub uzyskania większego momentu obrotowego na wale czynnym. Jak jest zbudowana i co warto wiedzieć przed jej zakupem?
Przekładnia ślimakowa składa się z dwóch elementów: ślimaka w postaci gwintowanego wirnika śrubowego oraz ślimacznicy, czyli koła zębatego z zębami śrubowymi. Przeniesienie mocy jest możliwe dzięki tarciu na miejscu styku obu komponentów. Kąt między osiami wynosi najczęściej 90°. W zależności od zastosowania zarówno ślimaki, jak i ślimacznice mogą służyć do napędzania układu.
Charakterystyczną cechą przekładni ślimakowej jest samohamowność. Oznacza to, że jedyną możliwością przeniesienia napędu jest nadanie ruchu obrotowego ślimakowi. Właściwość ta jest wykorzystywana w wielu mechanizmach, w których zastosowanie przekładni ślimakowej eliminuje potrzebę zastosowania dodatkowego hamulca.
Przełożenie przekładni to stosunek liczby obrotów ślimaka do liczby obrotów ślimacznicy. Informacja ta powinna zostać umieszczona na tabliczce znamionowej przekładni i określona jako parametr "i".
Przełożenie przekładni ślimakowej jest jednym z głównych parametrów użytkowych charakteryzujących przekładnię walcową. Opisuje stosunek prędkości obrotowej koła napędzającego do prędkości obrotowej koła napędzanego. Wartość przełożenia zależy od parametrów geometrycznych kół i jest równa stosunkowi wymiarów średnic podziałowych, wprost proporcjonalnych do liczby zębów.
Przełożenie wynosi 1:1, gdy oba koła przekładni mają tę samą średnicę oraz ilość zębów. Oznacza to, że na jeden obrót koła napędzającego przypada jeden obrót koła napędzanego. Stosunki te mogą mieć inne wartości, w zależności od wielkości i liczby uzębienia obu kół.
Informacja o przełożeniu powinna zostać umieszczona na tabliczce znamionowej przekładni i oznaczona jako parametr "i". Duże przełożenie jest jedną z największych zalet przekładni ślimakowych.
Przekładnie zębate ślimakowe dzielą się najczęściej ze względu na kształt uzębienia:
Podczas wyboru przekładni ślimakowej należy zwrócić uwagę na warunki, w jakich będzie pracować urządzenie. W tym celu trzeba zapoznać się ze wskaźnikiem nazywanym klasą obciążenia:
Im wyższa odporność na obciążenia, tym wyższa cena przekładni ślimakowej.
Przekładnie ślimakowe znajdują powszechne zastosowanie w budowie mechanizmów napędowych maszyn. Znajdziemy je w układach sterowniczych pojazdów, obrabiarkach i podzielnicach. Nowoczesne przekładnie ślimakowe mogą być też używane w produkcji precyzyjnych urządzeń technologicznych.
Chcesz uzyskać więcej informacji dotyczących produkcji przekładni ślimakowych? Skontaktuj się z nami, a chętnie doradzimy Ci wybór najlepszego rozwiązania!
Zachęcamy do sprawdzenia innych produktów:
